高密度聚乙烯吹塑薄膜成型故障的排除

    故障名称

    成  因  及  对  策

牵膜损失量太多

  (1)稳泡器选用不当。应选用形状及尺寸适宜的稳泡器。在选用圆筒形
内稳泡器时，圆筒的外径应等于或略大于芯模直径。一般在制取薄和窄幅
的薄膜时，使用略有锥度的倒锥形稳泡器较为合适。稳泡器的材质可选用铝
合金、钢、铜等，其中铝合金的效果好。
  (2)稳泡器温度偏低。应进行预热或在稳泡器上缠裹保温材料

破泡断裂

  (1)原料内混入杂质或过滤网被击穿。应清除原料内的杂质或更换过滤网。
  (2)熔料温度太低。应适当提高料筒及机头温度。在确定高密度聚乙烯
薄膜的加工温度时，宜采用平坦的温度曲线或在机身中部设定较高的温度，
甚至从加料段到机头呈下降式的温度曲线。如机身加料段为227cC，压缩段
和均化段为132~E，机头为204~E。
  (3)牵引速度太快。应适当降低。
  (4)稳泡器粗大或选型不当。应换用尺寸适宜的稳泡器。当高速成型时，
应使用直筒型稳泡器，不应使用倒锥形稳泡器。
  (5)稳泡器未缠毛毯或不平整。应加缠毛毯或将其理平。
  (6)口模加热器损坏，导致口模温度太低。应检修加热器，提高口模温度。
  (7)挤出速度突然变化。应检查挤出机和调整车速

泡管不稳定

  (1)霜线过高。应适当调整熔料温度、冷却风量、挤出和牵引速度，将霜线固定
在适当的高度。霜线高度应根据口模直径来确定，一般为口模直径的6～12倍。
  (2)冷却风量太大或冷却风环出风不均匀。应检查鼓风机、送风管及冷却
风环，调节送风量使之均匀，并适当减小冷却风量。
  (3)吹胀比太大。应适当降低吹胀比。值得注意的是，吹胀比是生产高密
度聚乙烯薄膜的重要工艺参数，其大小直接影响薄膜的强度等性能指标，虽
然吹胀比太大，泡管的稳定性差，但不能太小，至少需要4：1左右，目前西欧
国家所采用的吹胀比高达6：1。
  (4)牵引速度不稳定。应检查牵引装置的传动部分，使牵引速度稳定

纵向丝纹

  (1)薄膜横向取向度太低。应适当加大吹胀比。如稳泡器直径过大，应换
用较小直径的稳泡器。
  (2)薄膜厚度不均匀。应调整薄膜厚度。
  (3)口模及稳泡器表面有伤痕，刮伤薄膜表面。应修磨口模及稳泡器，使
口模及稳泡器表面具有较高的光洁度

厚薄不均

  (1)口模间隙调整不当。应调整口模间隙，口模出料一致。
  (2)稳泡器未处于垂直状态。应重新安装或更换弯曲的稳泡器。
  (3)冷却风环供风不均匀。应检查风环与机头口模是否同心，风环出风口
与环内的堤坝板是否同心。同时，应调节送风量，使其均匀。
  (4)机头温度不均匀。应检查机头加热器是否损坏。
  (5)稳泡器尺寸不适当。应更换尺寸适宜的稳泡器。
  (6)口模调节环变形，应更换调节环。
  (7)泡管摆动，泡形不稳。应调整泡形

薄膜中间起皱(边
紧)

  (1)霜线至牵引夹辊距离太长。应适当升高霜线或降低夹辊。一般口模到牵引夹辊间的
距离为膜管直径的7倍为宜。
  (2)人宇夹板张开的角度太小。应凋大夹角。一般人字夹板的夹角以45~左右为宜。
  (3)霜线太高，冷却不够。应调节冷却风环的送风量，降低霜线高度。
  (4)薄膜泡管局部较薄。应调整膜厚度，使膜厚均匀

膜边松弛(木耳边)

  (1)折叠装置歪斜。应调正对齐。
  (2)人字夹板太低。应适当升高。
  (3)泡形不正。应调整口模间隙、风环风量及人字夹板夹角等，使泡形对称。
  (4)薄膜中间厚两边薄。应调整薄膜厚度，使其均匀

强度不够

  (1)吹胀比太小。应适当减小口模直径，加大吹胀比。
  (2)霜线偏低。应适当减少冷却风环的送风量，提高霜线高度。
  (3)牵引速度太慢。应适当增加牵引速度，提高薄膜的纵向牵伸比

挤出机不出料

  (1)螺杆类型不符合成型要求。螺杆的压缩比一般不能大于2．5，长径比应为(26—28)：l
比较适宜。
  (2)原料选用不当。通常，用于生产薄膜的高密度聚乙烯原料，分子量为15万—50万，相
对密度为O．舛-0．％，熔体流动速率在0．倪、0．04之间。应选用符合上述要求的原料，而且
原料水分含量不能超标